分享
链轮组件作为刮板输送机核心传动部件，长期在重载、冲击、煤矸研磨工况下运转，齿面磨损、齿根裂纹、跳齿失效一直是制约综采工作面开机率的突出难题。传统铸钢链轮多采用常规淬火工艺，表层硬度不足、耐磨层薄，井下连续运转一段时间后极易出现齿形损耗，一旦损坏，拆装更换耗时久，直接影响矿井生产进度，运维成本居高不下。
针对行业痛点，新型链轮组件采用合金堆焊强化工艺，在链轮齿形工作面熔覆高硬度耐磨合金层，通过精准控制堆焊温度与冷却节奏，避免焊接应力造成齿根开裂。优化后的齿形曲线贴合链条啮合轨迹，降低啮合冲击，同时对轮毂配合面做渗碳处理，提升同轴度稳定性。产品出厂经过探伤、动平衡、重载模拟测试，兼顾硬度与韧性，既抵御煤矸持续摩擦，又能承受启停冲击载荷。
从井下实测数据来看，升级后的链轮使用寿命较传统产品提升一倍以上，减少了工作面停机更换频次。对于高产高效矿井，减少大件检修，就是释放产能。当前国内多数煤矿逐步把链轮组件纳入预防性维保清单，优先选用耐磨强化款。伴随深部开采增多，工作面运输距离加长、输送负荷加大，高可靠性链轮的市场需求持续上涨，链轮耐磨改性、一体化精密加工也成为煤机配件领域重点攻关方向。
