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一、采煤机的行业定位与价值占比
采煤机作为煤矿综合机械化开采工作面的核心设备之一，在整个煤矿机械体系中占据重要地位，其市场价值占比约为 13%。该设备主要应用于缓斜长壁薄煤层的开采作业，具备截割硬煤的适配能力，且拥有出煤块度大、粉尘排放量少等显著优势。
从范畴界定来看，煤矿机械可分为广义与狭义两个维度。广义层面的煤矿机械，涵盖了煤炭开采全流程所需的各类机械设备，包括勘探勘察、采掘作业、提升运输、洗选加工等各个环节的通用设备与专用装备；而狭义上的煤矿机械，核心聚焦于综合采掘设备中的 “三机一架”，具体为掘进机、采煤机、刮板输送机及液压支架。在这四类核心设备中，液压支架的价值占比最高，约达 45%，其余三类设备按价值占比排序依次为掘进机（12%）、采煤机（13%）与刮板输送机（10%）。
二、全球最大煤炭生产国背景下，采煤机市场空间广阔
采煤机的市场需求与煤炭行业的发展态势高度关联，其核心应用场景集中于煤炭开采领域。煤炭是由植物有机质在地球地壳运动过程中，经堆积、沉积、压实等一系列地质作用，在高温高压环境
下缓慢碳化形成的黑色或棕黑色可燃矿石，主要成分包含碳、氢、氧、氮、硫等元素，不仅是冶金、医药、建材等行业的关键原材料，也是供热、发电等领域的核心燃料。
我国作为全球规模最大的煤炭生产国，近年来原煤产量始终保持稳步增长态势。2024 年，全国原煤产量达到约 47.59 亿吨，较上年同比增长 1.3%；2025 年上半年，全国规模以上工业原煤产量已达 24 亿吨，同比增幅进一步提升至 5.4%，持续增长的煤炭产量为我国采煤机行业的发展提供了广阔的市场空间与发展机遇。
三、机械化率提升与设备更新，双重拉动采煤机需求增长
采煤机作为煤矿机械化开采的核心装备，其性能先进程度与数量配置情况，直接影响着煤矿机械化开采的整体效率。煤矿机械化水平是衡量煤矿企业生产效能的关键指标，通过机械化采煤模式，能够有效减轻人工劳动强度、提升生产作业安全性，最终实现高产量、高效率、低消耗的生产目标。
近年来，随着我国机械工业技术水平的持续进步，煤矿行业的机械化程度不断攀升，直接带动了采煤机等核心设备的市场需求。以大型煤炭企业为例，其采煤机械化率从 1978 年的 32.34% 稳步提升至 2020 年的 98.9%；截至 2024 年，这一指标已达到 99.32%，其中综合采煤机械化率与综合掘进机械化率均实现 100%。此外，国家能源局在《煤炭工业发展 “十四五” 规划》中明确提出，到 2025 年我国煤矿机械化率需达到 95%、智能化率需达到 80% 的发展目标，这一政策导向将进一步推动采煤机技术升级与市场需求增长。
与此同时，现有煤机设备的更新换代需求也为采煤机市场注入了新的增长动力。据行业调研数据显示，当前采煤机的设备更新周期已缩短至 5-7 年，存量设备的替换需求持续旺盛，成为拉动行业增长的重要支撑。
四、采煤机行业未来发展趋势：智能化、绿色化、多功能集成化
（一）智能化发展成为必然趋势
煤炭作为我国能源体系中的主体能源与重要工业原料，自上世纪 80 年代以来，通过推进煤炭综合机械化开采技术，推动了行业全面的技术革新，实现了生产力的大幅提升，同时从根本上改善了安全生产状况。目前，煤炭在我国一次能源生产量中的占比达 67%，在能源消费中的占比为 56%，其清洁高效利用已成为新型能源体系建设的关键环节。
然而，我国煤层的自然赋存条件复杂多变，煤矿安全生产基础相对薄弱。我国煤炭资源分布广泛但煤层埋藏较深，露天煤矿占比不足 12%，绝大多数为开采难度较大的井工矿；同时，井工开采过程中还面临着瓦斯、水害、火灾、冲击地压等多种灾害风险，导致开采条件受限，安全事故易发多发。此外，根据国务院安委办相关调研显示，部分矿井存在作业人员劳保用品不达标、矿井安全环境较差、安全设施不健全等问题，反映出部分煤矿企业及从业人员的安全意识有待提升。而煤矿智能化、无人化开采技术的应用，能够有效解决上述安全难题，通过将传统人工操作任务交由数字化、自动化系统完成，大幅减少人为操作失误带来的安全风险。
近年来，在国家相关政策的推动引导下，煤炭企业积极融合新一代信息技术，加速推进智能化开采装备及关键技术的研发与应用。截至 2024 年 6 月底，我国已累计建成智能化采煤工作面 2201 个、智能化掘进工作面 2269 个，智能化煤矿产能在全国煤炭总产能中的占比已达到 45.9%。作为我国传统煤炭大省的山西，近年来以 “四个革命、一个合作” 能源安全新战略为指引，全力打造能源革命综合改革试点先行区，大力推进煤矿企业安全生产提质增效工作，煤炭绿色智能开采水平得到显著提升。目前，山西省已累计建成智能化煤矿 268 座，智能化采掘工作面 1605 处，相关指标均位居全国首位。
在此背景下，随着煤炭行业智能化转型的深入推进，采煤机作为核心开采装备，其智能化升级已成为必然趋势。当前，5G、人工智能、大数据等新兴技术与采煤机设备的融合不断加深，实现了设备自主导航、智能调度、远程运维等一系列智能化功能。例如，华为与三一重工联合研发的 5G+AI 采煤系统，已成功实现井下设备的全生命周期管理。据行业预测，到 2027 年，我国智能采煤机的市场渗透率将超过 60%，机器人采矿技术、5G 精准控制技术等将在行业内实现大规模应用。
（二）绿色化转型成为核心方向
我国煤矿采掘行业面临的核心挑战集中在安全生产与环境污染两大领域。传统老旧采煤机设备普遍存在安全性不足、能源消耗量大、环境污染严重等问题。与之相对，智能绿色开采技术的应用，使得煤炭成为清洁高效利用的 “安全、经济” 能源选项。为满足国家日益严格的环保与安全政策要求，我国煤矿企业亟需加快绿色化转型升级步伐。
2025 年发布的《煤炭工业节能减排技术政策》明确提出，要求采煤机设备的能耗降低 10%，污染物排放量减少 15%，这一政策要求将倒逼煤炭装备企业加大绿色环保技术的研发投入。在此背景下，电牵引采煤机等节能型装备将成为市场关注的焦点，低碳环保技术已逐渐成为煤炭装备企业核心竞争力的关键组成部分。
（三）多功能集成化发展趋势凸显
当前，我国煤矿智能化建设正从 “单点无人” 向 “全面无人” 的新阶段迈进。2020 年，国家相关部门发布专项指导意见，明确推动煤矿智能化技术研发应用，计划在 2035 年前完成全国 4000 余座煤矿的智能化改造工作。随着机器人技术在煤矿行业的广泛应用，智能矿井将逐步形成一体化集成平台，不断提升产业附加值，进而推动采煤机等核心装备向成套化、高端化、智能化方向加速升级。
